La logística ajustada permite transformar una cadena de suministro tradicional en un flujo ágil y reactivo capaz de hacer frente a los altibajos del mercado. Al optimizar cada etapa, este enfoque pragmático ayuda a las empresas a realizar entregas más rápidas, a menor coste y con mayor satisfacción del cliente. Obtenga más información sobre las herramientas esenciales y los cursos de formación que necesita para que su transformación logística sea un éxito.
Aumento de la competencia, plazos cada vez más ajustados, costes crecientes... En este contexto, la logística se está convirtiendo en un importante factor de competitividad. Inspirada en la fabricación ajustada, la logística ajustada ofrece un método estructurado para identificar los residuos, replantear los procesos y construir una cadena de suministro más eficiente. Pero, ¿cómo traducir estos principios en acciones concretas?
Comprensión de la metodología de logística ajustada
Por encima de todo, la logística ajustada se basa en un enfoque estructurado. Tres etapas clave ayudar a las empresas a analizar sus prácticas, corregir ineficiencias y aplicar soluciones concretas.
1/ Identificación de las fuentes de residuos
2/ Búsqueda de áreas de mejora
3/ Diseñar un nuevo flujo de trabajo
1/ Identificación de las fuentes de residuos
El primer paso es identificar los residuos. Una tarea que no crea valor para el cliente es un estorbo. Puede implicar pérdida de tiempo, recursos o movimientos innecesarios.
Por ejemplo, un almacén puede tener demasiados palés esperando a ser procesados. O un equipo puede volver a introducir los mismos datos varias veces.
Los residuos acumulados lastran el flujo logístico.
En la práctica, ¿cómo hacerlo?
1e método: análisis de flujos mediante indicadores clave de rendimiento (KPI)
Indicadores clave de rendimiento :
- Tarifas de entrega fuera de stock o tardía
- Tasa de errores de picking o preparación
- Tiempo medio de tramitación por pedido
- Niveles de existencias y rotación
Objetivo: cuantificar las pérdidas, identificar los procesos ineficaces y priorizar las mejoras.
La ventaja de este método es que proporciona una base cuantificada para justificar las acciones lean.
2e método: el paseo gemba
Principio: el gestor o consultor va directamente a la «gemba» (el campo) para observar el flujo real y hablar con los operarios.
El objetivo es comprender los problemas que experimentan los equipos, detectar los despilfarros invisibles en los informes y recoger ideas de mejora.
Ventaja: involucra a los equipos y fomenta la adopción de la cultura lean sobre el terreno.
3e método: análisis de las causas profundas (RCA/Ishikawa)
Principio: para cada problema identificado, utilice un diagrama de causas (Ishikawa o 5 porqués) para determinar el origen exacto del residuo.
El objetivo no es sólo tratar los síntomas, sino corregir la causa de fondo.
Ventaja: ofrece soluciones sostenibles y específicas.
4e método: auditorías de existencias e inventarios
Principio: revisar los niveles de existencias, las rotaciones y las ubicaciones.
Objetivo: identificar los excesos de existencias, los productos inactivos y las zonas mal utilizadas.
Ventaja: reduce los costes de almacenamiento y mejora la capacidad de respuesta.
💡 Consejo práctico:
La combinación de varios métodos proporciona un análisis más completo.
Por ejemplo:
- mapeo de la cadena de suministro para una visión global (mapeo de la cadena de suministro para poner de relieve toda la cadena, más allá del mero almacén, incluyendo socios, otros centros, proveedores y clientes).
- paseo gemba para observar las operaciones
- análisis de los KPI para medir el impacto
2/ Búsqueda de áreas de mejora
Una vez identificados los residuos, hay que analizar las causas, establecer prioridades y proponer soluciones correctoras concretas. A menudo es mejor empezar el análisis por las áreas menos eficientes. Los procesos críticos suelen ser la recepción de mercancías o la preparación de pedidos. Por ejemplo, un responsable de logística descubrió que sus equipos perdían tiempo buscando materiales: «Hicimos un mapa de cada etapa e identificamos nuestros cuellos de botella. A partir de ahí, sabíamos dónde actuar».»
Este análisis constituye la base del plan de mejora.
Métodos de análisis de las causas
- Diagrama de Ishikawa o de espina de pescado: clasificar las posibles causas. Puede tratarse de métodos, materiales, máquinas, mano de obra, entorno y mediciones.
- 5 porqués: preguntar sucesivamente «¿Por qué?» para cada problema hasta identificar la causa principal.
El objetivo es evitar limitarse a corregir los síntomas y encontrar soluciones duraderas.
Ley de Pareto para establecer prioridades o principio «80/20»
Identifica los 20 % de problemas que causan 80 % de pérdidas o ineficiencias.
El objetivo es centrar los esfuerzos en las áreas de mejora que tendrán mayor impacto.
Tres métodos para proponer soluciones prácticas
1/ Lluvia de ideas
El brainstorming y, más en general, los talleres de colaboración reúnen a los equipos logísticos para idear soluciones concretas. Esto fomenta la creatividad y aprovecha los conocimientos de los operadores en la materia. Por ejemplo, un equipo puede sugerir agrupar determinados productos en la misma zona para reducir los desplazamientos.
2/ Evaluación comparativa
Se trata de comparar sus resultados con los de otras empresas del mismo sector. Esto ayuda a identificar soluciones probadas. Por ejemplo: flujo pull, automatización parcial, digitalización de inventarios.
3/ Simulaciones y pruebas piloto
Antes de generalizar, suele ser conveniente probar las soluciones en un perímetro restringido. Por ejemplo: una nueva organización del picking, la reorganización de las existencias o la introducción de una mesa de control. Esto permite medir el impacto real e introducir ajustes antes de una implantación a gran escala.
💡 Consejo práctico nº 1: combine el análisis de causas, la priorización y las pruebas piloto.
Esto le permite transformar un diagnóstico en un plan de acción concreto y mensurable, e implicar a sus equipos en la mejora continua.
💡 Consejo práctico nº 2: Definir indicadores de seguimiento.
Por ejemplo: tiempo medio de preparación, tasa de error, niveles de existencias, plazos de entrega. De este modo, podrá controlar la eficacia de sus acciones y detectar rápidamente cualquier discrepancia.
3/ Diseñar un nuevo flujo de trabajo
Es la fase en la que la empresa rediseña su organización con soluciones adaptadas a sus limitaciones. Puede tratarse de una nueva distribución del almacén, de una automatización parcial o de la digitalización de los inventarios.
Ejemplo 1
Imagina un mayorista de informática frente a :
- importantes existencias latentes, que representan el 20 % de su inventario
- frecuentes retrasos en las entregas a sus revendedores
La empresa se ha comprometido a enfoque magro revisar su proceso logístico. La auditoría puso de manifiesto en primer lugar los despilfarros relacionados con el exceso de existencias, los errores recurrentes de picking y una organización del almacén poco adaptada a la rotación de los productos. Para ello, el mayorista empezó por cartografiar sus flujos. A continuación, reorganizó sus estanterías en función de la frecuencia de salida, implantó un sistema Kanban para los productos de alta rotación y digitalizó el seguimiento mediante un SGA.
En un año, la empresa redujo sus reservas latentes en un 35 %, La empresa ha reducido los errores de preparación de pedidos en 25 % y los plazos de entrega en una media de dos días. El resultado es optimización de los costes logísticos, Una cadena de suministro mucho más ágil.
Ejemplo 2
Un almacén guardaba permanentemente casi 10.000 monedas «por si acaso». Este exceso de existencias generaba costes elevados y paradójicas rupturas de existencias en determinados artículos. La empresa llevó a cabo un análisis de sus flujos e introdujo un Sistema Kanban combinado con unas previsiones de ventas más precisas. Como resultado, el nivel medio de existencias se sitúa ahora en torno a los 6.000 artículos, lo que representa un reducción de 40 %. Al mismo tiempo, el índice de roturas ha bajado de 15 % a menos de 3 %, y ya hay 95 % de pedidos en tramitación. entregado a tiempo.
Las herramientas emblemáticas de la logística ajustada
La logística ajustada se basa en herramientas prácticas. Hacen que los flujos de trabajo sean visibles, mensurables y, por tanto, más fáciles de mejorar. Tres sistemas destacan por su eficacia sobre el terreno.
1/ Herramientas de seguimiento
2/ El mapa del flujo de valor
3/ Kanban
Herramientas de seguimiento para optimizar los flujos: RFID y SGA (Sistema de Gestión de Almacenes), seguimiento tecnológico
El seguimiento en tiempo real es uno de los pilares de la logística ajustada. Las tecnologías RFID permiten rastrear cada palé o paquete al instante. El software de gestión de almacenes (SGA) centraliza estos datos y los muestra en forma de cuadros de mando claros. El resultado: menos errores, mejor gestión de las existencias y mayor visibilidad de los plazos de entrega. Por ejemplo, un logista puede detectar inmediatamente un paquete perdido y corregir la trayectoria sin demora.
El mapa de flujo de valor
El Mapa del Flujo de Valor (VSM) es una herramienta gráfica que muestra toda la cadena de suministro, desde la adquisición hasta la entrega final. Esto permite identificar las áreas de desperdicio en cada etapa. Suelen ser exceso de existencias, transportes vacíos, movimientos innecesarios, errores de picking o deterioro de las mercancías. Un equipo puede descubrir, por ejemplo, que la preparación de pedidos lleva el doble de tiempo de lo previsto. O que el transporte interno está generando viajes de ida y vuelta innecesarios. Esta visión de conjunto ayuda a priorizar las acciones de mejora.
Kanban para la logística ajustada: control visual del flujo
Kanban se basa en tarjetas, etiquetas o señales digitales que activan automáticamente la reposición. El principio es sencillo: producir o mover sólo lo que se necesita, cuando se necesita. Así se evitan las roturas de stock y se reduce el exceso de existencias. Por ejemplo, un almacén puede fijar un umbral mínimo de cajas en una línea de preparación. En cuanto se alcanza este umbral, una tarjeta Kanban activa la reposición de existencias. El resultado es un flujo más ajustado y controlado, sin sobrecargas innecesarias.
Un método práctico complementario: las 5 S para organizar los espacios
Las 5S se basan en 5 pasos (clasificar, ordenar, limpiar, normalizar y disciplinar). Es un método sencillo y eficaz para estructurar el almacén y las zonas de trabajo. Garantiza que cada zona logística sea clara, funcional y segura. Así se reducen los residuos asociados a la búsqueda de materiales, los movimientos innecesarios y los errores.
Por ejemplo, una PYME aplicó las 5S a sus puestos de picking. El resultado: 20 % de aumento de la productividad y una clara reducción de los errores de picking.
[Leer también] Método 5S: optimizar la organización del lugar de trabajo
Cifras clave de las empresas que han implantado la logística ajustada
| Indicador | Ganancia registrada | Comentarios | Fuente |
| Reducción de los costes logísticos totales | 10 a 30 % | Media observada en PYME y grandes empresas que han implantado lean en sus almacenes y flujos internos | Sector de referencia Womack & Jones, 1990 |
| Reducir los niveles de existencias | 30 a 50 % | En función de la implantación de Kanban y de la gestión pull-flow | Casos prácticos de cadena de suministro ajustada, McKinsey 2018 |
| Reducción de los costes de transporte | 10 a 25 % | Depende de la optimización de las rutas y la reducción de los trayectos en vacío | Deloitte, 2019 |
| Reducir el espacio de almacenamiento | 30 a 40 % | Si se aplica la reorganización y el 5 S | Opinión de la industria |
| Reducción del tiempo de ciclo | 20 a 30 % | Preparación de pedidos y flujos internos | Womack y Jones, 1990 |
| Mejorar la productividad | 40 a 70 % | En función del puesto (picking, packing) y de la formación del equipo | Lean business cases, puntos de referencia del sector |
Formación para el éxito de la transformación logística ajustada
Aplicar un enfoque de logística ajustada requiere algo más que buena voluntad. Los equipos deben dominar las herramientas, comprender los procesos y adoptar nuevos reflejos.
Por tanto, la formación se convierte en una palanca esencial para el éxito de la transformación, proporcionando apoyo paso a paso a todos los profesionales, ya sean nuevos en la cadena de suministro, directivos o expertos.
Formación adaptada a cada necesidad
¿Desea adquirir los conocimientos necesarios para optimizar y racionalizar las compras? ¿Le gustaría probar los métodos más útiles para una gestión eficaz de las existencias? Descubra el programa de formación Gestionar y optimizar suministros e inventario., En este curso, los participantes aprenderán a reducir el valor de las existencias medias mejorando al mismo tiempo la tasa de servicio.
¿Está usted a cargo de una función logística en su empresa o trabaja en un departamento logístico?
Formación Logística para no logísticos le permitirá comprender una organización logística, identificar a los diferentes actores implicados y los métodos y herramientas asociados a sus actividades.
¿Qué herramientas y métodos puede utilizar para gestionar los costes y evaluar el rendimiento de sus operaciones de transporte?
Más información durante el curso de formación Optimizar el transporte y mejorar la satisfacción del cliente, El enfoque práctico es una respuesta concreta a los retos del transporte a los que se enfrentan las empresas hoy en día.
Por último, la formación El enfoque Lean, lo esencial ofrece una visión general de los principios fundamentales del lean y de cómo pueden aplicarse en un contexto operativo o logístico. Los participantes aprenderán a identificar los residuos, racionalizar los flujos y mejorar el rendimiento de los procesos.
¿Por qué formarse?
La formación acelera el desarrollo de habilidades y reduce los errores durante la aplicación.
Tres ejemplos:
1/ PYME industriales
«Tras la formación, cartografiamos nuestros flujos internos y detectamos interrupciones frecuentes en los suministros de la línea. Lanzando un proyecto lean basado en el Kanban de proveedores, redujimos las existencias intermedias en 40 % y aseguramos la producción. El resultado: se acabaron las roturas en el taller y obtuvimos importantes ganancias de tesorería desde el primer trimestre».»
2/ Gran empresa de logística
«La formación nos permitió analizar toda nuestra cadena logística, desde la llegada de los palés hasta la carga de los camiones. Hemos dado prioridad a un proyecto lean sobre la preparación de pedidos, con una reorganización por zonas y la utilización de códigos de colores. En 6 meses, la tasa de error ha disminuido en 60 %. El tiempo medio de tramitación de los pedidos ha bajado de 48 a 30 horas.»
3/ Comercio electrónico
«Tras trazar el recorrido de los paquetes, reorganizamos las estanterías, es decir, cambiamos la disposición de los estantes de almacenamiento para que los productos estuvieran mejor ordenados y se pudiera acceder a ellos más rápidamente durante la preparación de pedidos. Tres meses después, los resultados son positivos: hemos ahorrado una hora al día en la preparación de pedidos y reducido el número de desplazamientos de 35 operarios del %.»
En resumen, la logística ajustada es un enfoque práctico que ayuda a las empresas a reducir costes, racionalizar los flujos y ser más ágiles. Identificando los despilfarros, utilizando las herramientas adecuadas y difundiendo una cultura de mejora continua, toda organización puede transformar su logística en un auténtico motor de rendimiento. Sin embargo, el éxito de la transformación requiere unas competencias sólidas y compartidas. La formación proporciona a los equipos el nivel adecuado de conocimientos y métodos apropiados, dentro de un marco práctico y operativo.
