Lean logistics maakt het mogelijk om een traditionele toeleveringsketen om te vormen tot een flexibele, responsieve stroom die de ups en downs van de markt aankan. Door elke fase te optimaliseren helpt deze pragmatische aanpak bedrijven om sneller te leveren, tegen lagere kosten en met een grotere klanttevredenheid. Lees meer over de essentiële tools en trainingen die u nodig hebt om uw logistieke transformatie tot een succes te maken.
Toenemende concurrentie, steeds strakkere deadlines, stijgende kosten... Tegen deze achtergrond wordt logistiek een belangrijke concurrentiefactor. Geïnspireerd door lean manufacturing biedt lean logistics een gestructureerde methode voor het identificeren van verspilling, het heroverwegen van processen en het bouwen van een efficiëntere toeleveringsketen. Maar hoe kunnen deze principes worden omgezet in concrete actie?
Inzicht in lean logistieke methodologie
Bovenal is lean logistics gebaseerd op een gestructureerde aanpak. Drie belangrijke fasen bedrijven helpen om hun praktijken te analyseren, inefficiënties te corrigeren en concrete oplossingen te implementeren.
1/ Afvalbronnen identificeren
2/ Gebieden vinden die voor verbetering vatbaar zijn
3/ Een nieuwe workflow ontwerpen
1/ Afvalbronnen identificeren
De eerste stap is het identificeren van verspilling. Een taak die geen waarde creëert voor de klant is een belemmering. Het kan gaan om verspilling van tijd, middelen of onnodige verplaatsingen.
Een magazijn kan bijvoorbeeld te veel pallets hebben die wachten op verwerking. Of een team kan dezelfde gegevens meerdere keren opnieuw invoeren.
Opgehoopte afvalstoffen belasten de logistieke stroom.
Hoe pakken we dat praktisch aan?
1e methode: stroomanalyse met behulp van belangrijke prestatie-indicatoren (KPI's)
Belangrijkste KPI's om te controleren :
- Niet op voorraad of te laat geleverd
- Percentage fouten bij het verzamelen of voorbereiden
- Gemiddelde verwerkingstijd per order
- Voorraadniveaus en rotatie
Doel: verliezen kwantificeren, inefficiënte processen identificeren en verbeteringen prioriteren.
Het voordeel van deze methode is dat het een gekwantificeerde basis biedt om lean acties te rechtvaardigen.
2e methode: de gemba wandeling
Principe: de manager of consultant gaat rechtstreeks naar de «gemba» (het veld) om de werkelijke stroom te observeren en met de operators te praten.
Het doel is om de problemen van de teams te begrijpen, verspilling op te sporen die onzichtbaar is in de rapporten en ideeën voor verbetering te verzamelen.
Voordeel: betrekt teams en stimuleert de invoering van de lean cultuur in het veld.
3e methode: oorzakenanalyse (RCA/Ishikawa)
Principe: gebruik voor elk geïdentificeerd probleem een oorzaakdiagram (Ishikawa of 5 Whys) om de exacte oorsprong van de verspilling te bepalen.
Het doel is niet alleen om de symptomen te behandelen, maar om de onderliggende oorzaak te corrigeren.
Voordeel: biedt duurzame, doelgerichte oplossingen.
4e methode: voorraadcontroles en inventarisaties
Principe: voorraadniveaus, rotaties en locaties herzien.
Doel: het identificeren van te grote voorraden, slapende producten en slecht gebruikte gebieden.
Voordeel: verlaagt de opslagkosten en verbetert de reactiesnelheid.
Praktische tip:
Het combineren van verschillende methoden levert een completere analyse op.
Bijvoorbeeld:
- supply chain mapping voor een wereldwijde visie (het in kaart brengen van de toeleveringsketen om de hele keten te belichten, dus niet alleen het magazijn, maar ook partners, andere vestigingen, leveranciers en klanten)
- gemba wandeling om werkzaamheden te observeren
- analyse van KPI's om de impact te meten
2/ Gebieden vinden die voor verbetering vatbaar zijn
Zodra verspilling is vastgesteld, moeten de oorzaken worden geanalyseerd, prioriteiten worden gesteld en concrete corrigerende oplossingen worden voorgesteld. Het is vaak het beste om de analyse te beginnen met de minst efficiënte gebieden. Kritieke processen zijn vaak goederenontvangst of ordervoorbereiding. Een logistiek manager ontdekte bijvoorbeeld dat zijn teams tijd verloren met het zoeken naar materialen: «We brachten elke fase in kaart en identificeerden onze knelpunten. Vanaf dat moment wisten we waar we moesten ingrijpen».»
Deze analyse vormt de basis van het verbeterplan.
Methoden voor het analyseren van oorzaken
- Ishikawa- of visgraatdiagram: categoriseer de mogelijke oorzaken. Dit kunnen methoden, materialen, machines, arbeid, omgeving en metingen zijn.
- 5 waaroms: vraag achtereenvolgens «Waarom?» voor elk probleem totdat de hoofdoorzaak is geïdentificeerd.
Het doel is om niet alleen de symptomen te corrigeren, maar om duurzame oplossingen te vinden.
De wet van Pareto voor het stellen van prioriteiten of het «80/20»-principe»
Het identificeert de 20 % aan problemen die 80 % aan verliezen of inefficiënties veroorzaken.
Het doel is om de inspanningen te richten op de verbeterpunten die de grootste impact zullen hebben.
Drie methoden om praktische oplossingen voor te stellen
1/ Brainstormen
Brainstormen en meer in het algemeen gezamenlijke workshops brengen logistieke teams samen om concrete oplossingen te bedenken. Dit moedigt creativiteit aan en maakt gebruik van de kennis die operators op dit gebied hebben. Een team kan bijvoorbeeld voorstellen om bepaalde producten in hetzelfde gebied te groeperen om het aantal verplaatsingen te beperken.
2/ Benchmarking
Hierbij worden de prestaties vergeleken met die van andere bedrijven in dezelfde sector. Dit helpt bij het identificeren van beproefde oplossingen. Bijvoorbeeld: pull flow, gedeeltelijke automatisering, digitalisering van voorraden.
3/ Simulaties en piloottests
Voordat je generaliseert, is het vaak een goed idee om de oplossingen te testen op een beperkt gebied. Bijvoorbeeld: een nieuwe pickorganisatie, de reorganisatie van voorraden of de introductie van een controletafel. Zo kan de werkelijke impact worden gemeten en kunnen er aanpassingen worden gedaan voordat er op grote schaal wordt uitgerold.
💡 Praktische tip nr. 1: combineer oorzakenanalyse, prioritering en piloottests.
Zo kun je een diagnose omzetten in een concreet, meetbaar actieplan en je teams betrekken bij voortdurende verbetering.
💡 Praktische tip nr. 2: Bepaal monitoringindicatoren.
Bijvoorbeeld: gemiddelde bereidingstijd, foutenpercentage, voorraadniveaus, levertijden. Zo kun je de doeltreffendheid van je acties controleren en snel eventuele afwijkingen opsporen.
3/ Een nieuwe workflow ontwerpen
Dit is de fase waarin het bedrijf zijn organisatie opnieuw ontwerpt met oplossingen die zijn aangepast aan de beperkingen van het bedrijf. Dit kan een nieuwe magazijnindeling, gedeeltelijke automatisering of de digitalisering van voorraden inhouden.
Voorbeeld 1
Stel je een computer groothandel geconfronteerd :
- aanzienlijke slapende voorraden, die 20 % van zijn inventaris vertegenwoordigen
- frequente vertragingen in leveringen aan haar wederverkopers
Het bedrijf zet zich in voor een magere aanpak om zijn logistieke proces te herzien. De audit bracht eerst verspilling aan het licht die te maken had met te grote voorraden, terugkerende pickfouten en een magazijnorganisatie die niet geschikt was voor productrotatie. De groothandelaar begon daarom met het in kaart brengen van zijn stromen. Vervolgens werden de rekken gereorganiseerd op basis van de uitvoerfrequentie, werd er een Kanban-systeem opgezet voor producten met een hoge omloopsnelheid en werd de monitoring gedigitaliseerd met behulp van een WMS.
In één jaar tijd heeft het bedrijf zijn slapende voorraden met 35 % verminderd, Het bedrijf heeft fouten bij de ordervoorbereiding met 25 % verminderd en de levertijden met gemiddeld twee dagen verkort. Het resultaat is geoptimaliseerde logistieke kosten, Een veel flexibeler toeleveringsketen.
Voorbeeld 2
Een magazijn met permanente opslag van bijna 10.000 munten «voor het geval dat». Deze overbevoorrading zorgde voor hoge kosten en paradoxale stock-outs bij bepaalde artikelen. Het bedrijf voerde een analyse uit van zijn stromen en introduceerde een Kanban-systeem gecombineerd met nauwkeurigere verkoopprognoses. Als gevolg hiervan ligt het gemiddelde voorraadniveau nu rond de 6.000 artikelen, wat neerkomt op een daling van de omzet. vermindering van 40 %. Tegelijkertijd is het uitvalpercentage gedaald van 15 % naar minder dan 3 %, en 95 % aan orders zitten nu in de pijplijn. op tijd geleverd.
De emblematische tools van slanke logistiek
Lean logistics is gebaseerd op praktische hulpmiddelen. Ze maken workflows zichtbaar, meetbaar en dus gemakkelijker te verbeteren. Drie systemen onderscheiden zich door hun effectiviteit in het veld.
1/ Traceergereedschappen
2/ De waardestroomkaart
3/ Kanban
Traceermiddelen om stromen te optimaliseren: RFID en WMS (Warehouse Management System), technologische tracering
Real-time tracering is een van de pijlers van lean logistics. RFID-technologieën maken het mogelijk om elk pallet of pakket onmiddellijk te traceren. Warehouse Management System (WMS)-software centraliseert deze gegevens en geeft ze weer in de vorm van overzichtelijke dashboards. Het resultaat: minder fouten, beter voorraadbeheer en meer zicht op doorlooptijden. Een logistiek medewerker kan bijvoorbeeld onmiddellijk een zoekgeraakt pakket detecteren en het traject onmiddellijk corrigeren.
De waardestroomkaart
De Value Stream Map (VSM) is een grafisch hulpmiddel dat de hele toeleveringsketen weergeeft, van inkoop tot uiteindelijke levering. Hierdoor is het mogelijk om in elk stadium verspillingen te identificeren. Dit zijn meestal te grote voorraden, leeg transport, onnodige verplaatsingen, pickfouten of verslechtering van goederen. Een team kan er bijvoorbeeld achter komen dat het voorbereiden van orders twee keer zo lang duurt als verwacht. Of dat intern transport onnodige retourritten genereert. Dit overzicht helpt bij het prioriteren van verbeteracties.
Kanban voor slanke logistiek: visuele stroomregeling
Kanban is gebaseerd op kaarten, labels of digitale signalen die automatisch aanvullen triggeren. Het principe is eenvoudig: produceer of verplaats alleen wat nodig is, wanneer het nodig is. Dit voorkomt stock-outs en vermindert overtollige voorraad. Een magazijn kan bijvoorbeeld een minimumdrempel instellen voor het aantal dozen op een voorbereidingslijn. Zodra deze drempel is bereikt, activeert een Kanban-kaart het aanvullen van de voorraad. Het resultaat is een strakkere, meer gecontroleerde stroom zonder onnodige overbelasting.
Een aanvullende praktische methode: de 5 S'en voor het organiseren van ruimtes
5S is gebaseerd op 5 stappen (sorteren, opruimen, schoonmaken, standaardiseren en disciplineren). Het is een eenvoudige, effectieve methode om het magazijn en de werkgebieden te structureren. Het zorgt ervoor dat elke logistieke zone overzichtelijk, functioneel en veilig is. Dit vermindert verspilling door het zoeken naar materialen, onnodige verplaatsingen en fouten.
Zo paste een KMO 5S toe op zijn orderverzamelstations. Het resultaat: 20 % aan productiviteitswinst en een duidelijke vermindering van pickfouten.
Kerncijfers voor bedrijven die slanke logistiek hebben geïmplementeerd
| Indicator | Opgenomen winst | Opmerkingen/achtergrond | Bron |
| Verlaging van de totale logistieke kosten | 10 tot 30 % | Gemiddelde waargenomen bij mkb-bedrijven en grote bedrijven die 'lean' hebben toegepast in hun magazijnen en interne stromen | Sectorbenchmark Womack & Jones, 1990 |
| Voorraadniveaus verlagen | 30 tot 50 % | Afhankelijk van de implementatie van Kanban en pull-flow management | Casestudies Lean toeleveringsketen, McKinsey 2018 |
| Lagere transportkosten | 10 tot 25 % | Afhankelijk van het optimaliseren van routes en het verminderen van lege ritten | Deloitte, 2019 |
| Opslagruimte verminderen | 30 tot 40 % | Als reorganisatie en 5 S worden toegepast | Feedback van de industrie |
| Reductie cyclustijd | 20 tot 30 % | Op ordervoorbereiding en interne stromen | Womack & Jones, 1990 |
| Productiviteit verbeteren | 40 tot 70 % | Afhankelijk van functie (orderverzamelen, inpakken) en teamtraining | Lean business cases, sector benchmarks |
Training voor een succesvolle lean logistieke transformatie
Het implementeren van een slanke logistieke aanpak vereist meer dan goede wil. Teams moeten de tools onder de knie krijgen, de processen begrijpen en nieuwe reflexen aannemen.
Training wordt daarom een essentiële hefboom voor het succes van de transformatie en biedt stapsgewijze ondersteuning voor alle professionals, of het nu beginners, managers of supply chain-experts zijn.
Training op maat voor elke behoefte
Wil je de kennis opdoen die je nodig hebt om je inkoop te optimaliseren en te stroomlijnen? Wil je de nuttigste methodes voor efficiënt voorraadbeheer uitproberen? Ontdek het trainingsprogramma Beheer en optimaliseer voorraden en voorraad, In deze cursus leren deelnemers hoe ze de waarde van de gemiddelde voorraad kunnen verlagen en tegelijkertijd de servicegraad kunnen verbeteren.
Heb je de leiding over een logistieke functie binnen je bedrijf of werk je op een logistieke afdeling?
Training Logistiek voor niet-logistiek zal je in staat stellen om een logistieke organisatie te begrijpen, de verschillende betrokken spelers te identificeren en de methodes en tools die bij hun activiteiten horen.
Welke hulpmiddelen en methoden kun je gebruiken om de kosten te beheren en de prestaties van je transportactiviteiten te beoordelen?
Kom meer te weten tijdens de training Optimaliseren van transport en verbeteren van klanttevredenheid, De praktische aanpak is een concreet antwoord op de transportuitdagingen waar bedrijven vandaag de dag mee te maken hebben.
Tot slot De Lean-aanpak, de essentie biedt een overzicht van de fundamentele principes van lean en hoe deze kunnen worden toegepast in een operationele of logistieke context. Deelnemers leren hoe ze verspilling kunnen identificeren, stromen kunnen stroomlijnen en procesprestaties kunnen verbeteren.
Waarom trainen?
Training versnelt de ontwikkeling van vaardigheden en vermindert fouten tijdens de implementatie.
Drie voorbeelden:
1/ Industriële KMO
«Na de training brachten we onze interne stromen in kaart en ontdekten we frequente onderbrekingen in de lijnbevoorrading. Door een lean project te starten op basis van leverancierskanban, hebben we de tussenvoorraden met 40 % verminderd en de productie veiliggesteld. Het resultaat: geen breuken meer op de werkvloer en een aanzienlijke cashflowwinst vanaf het eerste kwartaal.»
2/ Groot logistiek bedrijf
«Dankzij de training konden we onze hele logistieke keten analyseren, van de aankomst van de pallets tot het laden van de vrachtwagens. We hebben prioriteit gegeven aan een lean project voor ordervoorbereiding, met een reorganisatie in zones en het gebruik van kleurcodes. In 6 maanden is het foutenpercentage met 60 % gedaald. De gemiddelde verwerkingstijd van bestellingen is gedaald van 48 uur naar 30 uur.»
3/ E-commerce
«Nadat we de route van de pakketten in kaart hadden gebracht, hebben we de rekken gereorganiseerd, d.w.z. de indeling van de opslagrekken gewijzigd zodat de producten beter geordend waren en sneller toegankelijk waren tijdens het picken. Drie maanden later zijn de resultaten positief: we hebben een uur per dag bespaard op de ordervoorbereiding en het aantal ritten van 35 %-operators is verminderd.»
[Lees ook] Hoe optimaliseert u uw e-commercelogistiek?
Kortom, lean logistics is een praktische aanpak die bedrijven helpt kosten te besparen, stromen te stroomlijnen en wendbaarder te worden. Door verspilling te identificeren, de juiste hulpmiddelen te gebruiken en een cultuur van voortdurende verbetering te verspreiden, kan elke organisatie haar logistiek omvormen tot een echte prestatiemotor. Voor een succesvolle transformatie zijn echter solide, gedeelde vaardigheden nodig. Training voorziet teams van het juiste expertiseniveau en de juiste methoden, binnen een praktisch en operationeel kader.
